我公司是生产钛及钛合金产品的专业厂家，产品主要销往国内及国外高端市场。它的产品质量要求也非常高，在自动探伤过程中一旦发现产品有超标缺陷，按工艺要求就必须进行缺陷的解剖分析，并定性分析缺陷的性质，以及确定缺陷是在那个生产工艺环节中产生，进行缺陷产生原因分析，拿出完善的整改措施方案，由技术部门牵头追踪措施整改过程。
下面本人介绍一例我们生产的钛合金棒材在自动探伤过程中发现的缺陷，并进行解剖的分析全过程。
实例： 2017年8月29日我部在检测牌号TC4，批号304-170754-34，规格φ80×L；发现一根棒（节号-34）距端头1000mm处，有一个不连续报警信号，缺陷大小当量为≥φ1.2。检测设备为美国自动探伤设备，制造商TACTIC。探伤仪器USIP40（GE）；探伤标准按AMS 2631D class A1，标准人工伤φ1.2-9dB检测，对报警处标记位置进行标识。该缺陷截面距离边部38mm（离棒材几何中心2mm）。见图。
图一、自动探伤截图
低倍解剖。发现距中心处2mm有明显亮斑点显示
图二、低倍解剖观察距中心2mm处有明显亮斑点。
图三、放大200倍高倍发现缺陷部位有明显亮斑
在放大200倍观察，解剖报警处发现亮斑痕迹，亮斑组织和正常组织有明显差异。但是亮斑处不是引起报警的源头，因为探伤对偏析的信号响应很弱。
进一步磨抛进行500倍高倍分析解剖部位，将高倍放大到500倍，发现亮斑中心处有微小缺陷，见下图。
图四、500倍显微组织发现微小裂纹。
我们认为该缺陷才是引起探伤仪器报警的信号源。该缺陷粗略分析应该是气孔，由于在后续的锻造、精缎加工过程中形变成线状缺陷。但是最后定性必须以电镜和能谱分析作为参考依据。
当量大小，由下公式换算：
平底孔和长横孔换算：
从上面公式可以看出，当检测φ1.2平底孔换算成横截面同当量的长横孔为0.08mm当量。其实我们看到解剖端面缺陷方向正好和探伤检测方向是垂直，探伤检测的是长横孔的孔深面积，而我们解剖的是长横孔的截面积，孔的直径为φ0.088mm直径当量，所以这个裂纹当量相当小，肉眼很难发现。
为了进一步证实缺陷的存在，我们对缺陷部位进行着色渗透探伤，探伤后显像明显发现并证明缺陷的存在，而且该缺陷有一定深度。如下图：。
图五、我们经过着色探伤确认该缺陷存在一定深度。
通过质量、技术、生产开会、讨论、（能谱）分析，一致确认该次解剖缺陷为气泡类缺陷，在后续的锻造加工过程中形变成线状缺陷。产生源于是在熔炼过程中产生，并制定熔炼工艺的整改措施，并责成由技术部门牵头，由三部门追踪整改措施的落实及效果。
结束语：
产品探伤解剖是一个需要耐心细致的工作，操作者要有强烈的责任感。因为在发现缺陷后，马上要向相关主管部门汇报。然后要对缺陷部位准确的定位，锯切，车削，磨抛。腐蚀，低倍金相+高倍金相。不能有半点马虎。一旦操之过急就会出现解剖失败（没有锯到位，或锯丢失），那样前期和后续的工作全部失效，而且检验人员工作的可靠性就会被质疑，引起生产、技术、销售带来对检验结果的不信任，对检验今后开展工作带来很大的负面影响，其后果不堪设想。所以对于每个检验操作者来说都应该对解剖工作引起高度的重视。
（ 作者：刘力）